新质生产力调研行丨连续三年市场占有率全国第一 滨城这家并联机器人企业闯出自主可控“中国路径”
在现代工厂里，一只机械手臂可以一刻不停地工作：它可以在食品车间里分拣包装，也可以在电子产线上精准搬运芯片，还能在化工、医药等复杂环境中完成高强度作业，甚至在医疗领域参与微米级操作。
在天津滨海新区，一家企业正试图把这只“手”，做到极致——更快、更准、更稳定。它就是天津阿童木机器人股份有限公司。近日，《“新”潮澎湃 滨城新质生产力调研行》走进企业生产一线，解码这家“专精特新”企业如何在被国外垄断的工业机器人领域，实现从“跟跑”到“领跑”的跨越。
公司名片
天津阿童木机器人股份有限公司成立于2013年，是国家级专精特新“小巨人”企业，也是国内高速机器人领域的领导品牌。公司秉持“用技术创造更美好的生活”的使命，专注于并联机器人、高速SCARA机器人、重载协作机器人、具身智能机器人以及核心控制器、驱控一体系统、视觉系统等关键技术的研发与创新，构建了全栈自主的“Al+高速机器人”技术平台，不断探索人工智能与机器人技术的深度融合，致力于以创新技术推动产业智能化升级。
公司产品广泛应用于食品饮料、日化、制药、新能源、汽车、3C、教育和其他等多个行业，为全球1000余家规模企业提供高性能机器人产品及智能化解决方案，业务遍及全球30多个国家和地区。
科普词典
并联机器人：并联机器人就是由多根支臂同时支撑、控制同一个工作端的机械装置，整体结构像蜘蛛或三脚架，所有臂一起发力，所以刚性好、速度快、精度高，适合高速分拣、精密装配这类动作，但活动范围比较小。
串联机器人：和并联机器人相对的串联机器人，就是人们印象中工厂里使用的机械臂，关节一个接一个连起来，像人的胳膊，活动空间大、动作灵活，适合大范围搬运、焊接、码垛，但因为是单臂依次传动，精度和稳定性不如并联机器人，速度也相对慢一些。
目前特别受市民关注的人形机器人则是依据要求不同，将串联并联合理安排的结构。
（资料图）
发展史
2013年1月：辰星公司在天津市注册成立
2013年6月：通过“1S09001质量管理”体系认证
2015年8月：发布“阿童木机器人品牌”
2015年10月：获得国家级高新技术企业称号
2018年6月：全系列产品通过欧盟CE认证
2019年3月：发布控制系统AtomMotionV1.0
2019年10月：获得天津市瞪羚企业称号
2020年10月：搭载AtomMotion的机器人批量出货
2022年10月：高速scara系列新品正式发布
2023年9月：驱控一体机正式发布
2025年6月：推出天兵一号机器人
三大核心“心脏”：
机器人到底是怎么动起来的
走进车间，一台并联机器人正高速运转，抓取、搬运、放置，动作一气呵成。“你可以把它理解成一只不会累的手。”天津阿童木机器人股份有限公司副总经理吴江峰笑着说。
这类机器人，既能做“搬运工”，也能当“高级技工”。在食品、日化行业，它可以替代人工完成分拣、装箱等重复劳动；在新能源、电子行业，它承担着高精度装配任务；在更极端的场景中，它还能进入高温、有毒或高洁净环境作业。
更关键的是效率。以新能源电池生产为例，一块电池模组内部往往包含100多个零部件，从清洗、编码到组装，每一道工序都需要高频、稳定的操作。“过去很多环节靠人工，现在基本都要自动化，否则产能根本跟不上。”吴江峰说。
在外行看来，机器人只是“会动的机器”，但在吴江峰眼里，它是一整套精密系统的协同运转。
“核心其实就三样东西：控制器、伺服系统和减速机。”吴江峰用最通俗的方式解释——控制器就像“大脑”，负责发出数字信号指令；驱动像“翻译官”，把数字信号变成电信号发送给电机；伺服电机则是“肌肉”，把电信号转化为动力；但电机转速动辄每分钟几千甚至上万转，但实际应用中，更多的需要高转速和高扭矩，以实现物料的快速转运。减速机就是这个“变速箱”，把高转速转为高扭矩，让机器人既快又稳又有力，带动机械臂运动。
而控制系统，则决定了机器人“聪不聪明”。并联机器人往往是多轴协同运动，每个关节的动作都不一样，需要控制器实时计算、同步调整。“哪一个抬高一点，哪一个降一点，必须毫秒级协调，否则就会出错。”
过去，这套“脑子”和“神经系统”，几乎全部掌握在国外企业手中。
被“卡住”的软件：
为什么必须自己做
在发展早期，企业产品曾一度依赖国外系统，这使企业陷入了被动。“我们曾经与国家大型乳品企业合作。当时这家企业需要多台机器人联动作业，但国外控制系统最多只能支持三台，一旦增加就会死机。我们的团队反馈问题后，国外工程师却回复正在休假，两个月后处理。客户等不了，我们只能自己扛。”他说。那段时间，技术人员只能常驻现场，设备一出问题就更换，靠人工维持运行。
更隐蔽的问题在于“封闭”。很多国外软件优先在欧洲测试，中国企业只能“延后使用”，甚至不开放底层权限，很多核心参数、算法无法调整，甚至连深层维修都必须由外国工程师完成。“你花钱买设备，但核心东西你碰不到。”吴江峰对记者介绍道。与此同时，企业在使用软件时，还必须提交自己的工艺模型数据。“相当于你把自己的技术交给别人，这对企业来说是很大的风险。”这意味着——你想做到行业第一，却只能在别人打好的地基上盖房子。
正是这些经历，让团队下定决心——必须做自己的控制系统。“最难的时候，公司是亏损的，但我们还是决定把钱全投到研发上。”吴江峰回忆。那段时间，公司压缩各类财务和管理费用、暂停非研发岗位招聘等，把资源全部压在控制系统研发上。“哪怕做到一半倒下，也要把0到1这一步走出来。”吴江峰说。
软硬协同：
从控制系统到驱控一体的跨越
突破，首先发生在软件端。
从2015年立项自主控制系统研发到2019年，阿童木正式发布AtomMotionV1.0控制系统，填补了国内空白，实现了从“依赖国外底层算法”到“自主建模、自主控制”的转变，达到行业领先水平。
控制系统逐渐成型后，新的问题随之而来——软件再强，如果没有自己的硬件承载，依然难以真正落地。于是，企业开始向下延伸，推进控制器的自主研发，把“算法能力”变成“可用产品”。在2021年，通过“边用边改”的方式，把搭载国产控制系统与控制器的产品直接推向市场，用服务团队支撑迭代。但控制器刚推向市场时，同样经历了阵痛期：设备报错、运行不稳定，客户质疑不断。面对这些问题，阿童木没有退缩，而是选择一边推广、一边打磨。最多时组建了70人的服务团队，哪里出问题就赶到哪里，设备坏了就修，程序不行就改。客户当天反馈问题，团队晚上连夜优化，第二天让设备恢复运行。“那时候我们内部都说，我们没有完美的产品，只有极致的服务。”吴江峰坦言。正是在这种高强度迭代中，2023年，国产控制器稳定性显著提升，开始被头部企业认可，最终实现了稳定替代进口产品。
当把核心软件与硬件都掌握在自己手中后，阿童木又迈出了关键一步——推动两者深度融合，形成“驱控一体”技术。传统模式下，控制器发出指令，需要通过网线传输到驱动，再由驱动控制电机动作。一台机器人如果有4个电机，通常需要4套驱动，每套都有大量重复元器件，结构复杂、能耗高、空间占用大。而驱控一体的思路，是把控制和驱动高度集成在一块电路板上，相当于把原来“分散的系统”压缩成一个整体。一方面，大量重复元件被减少，整机功耗更低、体积更小；另一方面，信号不再通过网线传输，而是在电路板内部直接传递，大幅降低延时和干扰。“延时降低15%，听起来不大，但对高速机器人来说非常关键。”吴江峰解释，“原来一分钟100次的动作，可以直接提升到115次。”更重要的是稳定性。过去大量线束连接，时间久了容易老化、接触不良；现在集成在板内，减少了约60%的线束，故障点大幅下降，寿命也更长。此外，功耗也会降低，成本也随之下降。
从“被质疑”到“反超”：
跑出全球速度
技术突破最终要靠市场检验。
在实际应用中，并联机器人早已深入生产一线：从新能源电池的上百个零部件分拣、清洗、装配，到手机零部件、食品包装、医药生产，这些看似重复的动作，对速度和稳定性的要求极高。
过去，这些场景大多由国外设备主导，不仅价格高，维护成本也居高不下。如今，阿童木的设备正逐步替代进口产品，连续三年超过国外品牌，成为国内并联机器人领域市场占有率第一。
阿童木机器人的速度放到实际生产线上，更容易被理解为“它一分钟能干多少活”。在乳品企业的装箱产线，机器人并不是简单地“空跑”，而是要完成一整套连贯动作——追上高速输送带、同步速度、精准吸附、抓取、再放入箱中，然后迅速返回继续下一次操作。这一整套动作下来，一台机器人每分钟可以稳定完成约100袋产品的抓取和装箱。
这个速度，相当于什么水平？在同样的工位上，人工操作的峰值效率大约是每分钟60袋，而且只能短时间维持；随着体力下降，速度很快会降到四五十袋。而机器人则不同，它可以长时间稳定保持在100袋/分钟的节奏，不会疲劳、也不会波动，以一条产线计算，每小时可完成上万袋产品的装箱任务，真正实现连续、高强度运转。““但真正有价值的，是在实际生产中，它能不能又快又准地把活干完。”也正因为如此，在实际应用中，阿童木机器人的效率已超过国际同类产品，在高速分拣、装箱等场景中具备明显优势。此外，阿童木机器人在旋转精度上已经达到0.05度，对比国外0.1度实现明显提升，这样的精度意味着工作误差范围更小，实现的装配精度更高，尤其在汽车、电子行业等高精度装配环节，优势明显。“以前是我们追着别人跑，现在是他们在研究我们怎么做到的。”吴江峰说。
这种性能优势，正在转化为市场认可。目前，公司产品已进入宁德时代、比亚迪、福耀玻璃、立讯精密、蒙牛、华润三九等国内头部企业供应链，在高负荷、连续生产环境中稳定运行，“在这种7x24小时工作的强度下，连国外设备都不一定扛得住，但我们的设备跑下来了。”吴江峰说。除了与头部企业合作外，公司也加大向更多中小企业延伸，带动国产设备在更大范围内应用。
与此同时，企业也在改变行业生态。与国外厂商的“封闭体系”不同，阿童木选择开放技术接口，帮助客户快速掌握设备使用与维护能力，从“依赖服务”转向“自主运维”。而在更高要求的军工领域，由于对安全性和可控性的严格要求，国产控制系统反而成为“刚需”，为一些长期无法升级的老旧设备提供了新的可能。
扎根滨城：
从本土成长到走向全球
企业的发展，也离不开区域的支持。
在成长关键期，滨海新区在资金、厂房、人才等方面给予持续支持：提供研发资金、对接高端人才资源、建设完善产业环境，帮助企业度过最艰难阶段。“对我们这种重研发企业来说，最缺的就是钱和人。”吴江峰坦言，“新区在这两点上给了很大帮助。”
回看这条研发路径，从软件起步，到控制器突破，再到驱控一体的软硬协同，本质是一场围绕“自主可控”的长期投入。“以前是别人卡你，现在是你有自己的体系，别人替代不了。”吴江峰说。
如今，企业不仅在国内站稳脚跟，通过自研控制系统与客户形成深度绑定，一季度总产值已经达到1亿元；同时也开始加速“出海”，在欧洲、东南亚、中东等地区通过本地化团队、代理模式逐步推进市场。2025年阿童木机器人海外业务已达5000万元规模，2026年目标突破1亿元，并报名参加十余场国际展会，在全球市场争取更大份额。“我们的目标不是替代谁，而是参与全球竞争。”吴江峰说，“既要把全球机器人需求的蛋糕做大，也要把中国的标准带出去，提高我们国产机器人的份额。”
从实验室起步，到打破垄断，再到迈向全球，这条路并不轻松。但正是在一次次“硬啃”的技术攻关中，阿童木机器人逐渐完成了从追赶者到引领者的转变，也为中国高端装备制造闯出了一条中国路径。
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